工作总结
2026-04-16 工作总结 年终工作总结2026年个人年度工作总结。
今年经手了47次故障处理，3项技改，零质量事故。数字好看，但真正让我睡不着的，是其中三件事。每件都让我骂过自己，也每件都让我在设备跟前多站了两个小时，想明白了一些道理。
第一件：一条挤出线停了三天，最后坏在一个指甲盖大的轴承上。
六月，甲方电话打过来的时候，语气已经不对了：“扭矩波动15%，制品表面出条纹，你们来人。”我开车过去，路上还在想，八成是螺杆弯了或者减速机齿轮打了。
到现场先调PLC历史曲线。扭矩波动频率0.8赫兹，跟螺杆转速没关系——转速从30转到60转，波动频率纹丝不动。这就怪了。我判断是传动系统之外的扰动，但具体是哪，没底。
拆了防护罩，先查喂料电机，正常。再查喂料螺杆，用手转了一下，不顺滑，但也没卡死。拿测温枪扫一圈，喂料段机身温度65度，正常。我有点急，甲方的人就在背后站着，不说话，光看。
蹲下来摸到喂料螺杆尾部轴承的位置，手背一碰，烫得我缩回来——至少90度。这不对，设计温度上限75度。拆开轴承端盖，润滑脂已经黑得像沥青，还结块了。问题在这：轴承卡滞，喂料时断时续，挤出机螺杆一会儿缺料一会儿补料，扭矩就来回跳。
拆轴承花了四十分钟。四个螺栓锈死了两个，喷了三遍松动剂，用加力杆才拧下来。甲方的人急得在车间里来回走，问我多久能好。我说：“换轴承加清洗管路，两小时。”其实我心里也没底，怕还有别的问题。
换好新轴承，重新开机，扭矩波动降到3%以内。甲方翻出采购记录，发现他们一直用的普通锂基脂，工作温度一过80度就失效。我没多说，但心里想：下次再来，我得提前把润滑脂牌号贴到设备上。
这件事让我学会一件事：别急着往大处猜，先从最简单的、最不起眼的节点下手。 那个轴承不在主报警回路里，却能让整条线停三天。后来我重新做了高温区域润滑点检表，每周用红外枪打一遍温度，数据贴在本体上。丑是丑，但谁都能看见。
第二件：差点被自己的“升级方案”坑死。
九月份，一套老混料系统要提速。原系统用的是Modbus RTU，9600波特率，配料周期35秒，产能跟不上。我提的方案：换成Profinet，速率拉到100M，把轮询改成中断触发，理论上能压到5秒以内。
方案评审那天，车间老张问了一句：“你速度快了，料斗震荡怎么办？现在慢的时候，最后那200克是靠点动补料，你通讯快了，称重值抖一下就可能超差。”
我当时愣了一下。这问题我真没细想。
回去查称重仪表的滤波参数，发现原系统用了二级移动平均滤波，窗口长度0.5秒。通讯速率提高后，采样频率从10赫兹升到100赫兹，原来的滤波窗口反而把高频噪声放大了。第一次试跑，称重值乱跳，点动补料一加就是100克，超差严重。老张在旁边摇头：“我就说吧。”
那两天我几乎没怎么睡。试了三种滤波方案：滑动平均、一阶滞后、卡尔曼。最后选了自适应卡尔曼滤波——不是因为它高级，是因为它能根据噪声变化动态调整。写代码的时候，关键参数Q和R试了三十多组，炸了不下十次。有一次参数设错了，滤波器输出直接发散，称重值飞到天上去，吓得我赶紧断电。
最后定下来的参数：过程噪声协方差Q=0.01，测量噪声协方差R=0.5。但这不是一次成功的。中间有一次，Q设成0.1，结果在加料结束时过冲了120克，配料时间反而拉长到9秒。我把那次失败的数据记在了本子上。
最终实测：点动补料精度从±50克提到±15克，配料周期稳定在6.2秒，波动范围±0.4秒。老张验收那天，盯着显示器看了三锅料，说：“可以，稳当。”
但我清楚，这个结果不是“升级方案”的胜利，是被老张一句话骂醒的胜利。单项指标提上去没用，整个闭环稳得住才算数。 后来我把这个案例写进了内部培训教材，重点不是卡尔曼滤波，而是“评审时有人质疑，你得当回事”。
第三件：一瓶密封胶让我洗了26个接头。
四月份，一条管材生产线的真空定型箱漏水。检查发现密封条老化断裂。换新密封条的时候，我顺手拿了手边的硅酮密封胶打上。活儿干得很快，前后不到一小时。
第二天试机，真空度死活抽不到-0.06MPa。标准是-0.08，差了整整0.02。我调了真空泵，查了管路，都没问题。最后拆开定型箱盖板——密封胶被负压吸进了真空管路，堵住了两个抽气口。
我当时站在设备前面，骂了自己一句很难听的。
标准作业程序写得清清楚楚：真空环境禁用低分子量硅酮胶，因为硅氧烷会挥发迁移。我图省事，没看工艺卡，随手拿的胶。
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清洗管路用了整整一下午。拆了26个接头，用丙酮泡、用压缩空气吹，手被清洗剂泡得发白，后来脱了一层皮。换了丁基橡胶专用密封剂，重新打胶、固化、试机，真空度一次达标。
这件事之后，我把所有密封胶、润滑剂、清洗剂的适用工况做了一张对照表，塑封了贴在工具柜门上。表上专门用红字标了一行：“真空区禁硅酮胶”。班组里谁拿错了，一眼就能看见。我自己还在手机里存了一份照片，每次领料之前先看一眼。
不是怕再犯错，是怕再犯这种低级错误，没脸见人。
说点没解决的。
还有一件事，至今没找到根因。一台挤出机的熔体压力偶尔会跳变，幅度不大，5%左右，但毫无规律。查了热电偶、压力传感器、变频器，都正常。换了三次滤网，没用。我跟厂家开过两次电话会，他们也没招。现在只能每天多记录一次数据，等它再犯的时候抓波形。
不丢人。有些问题就是得熬。
明年的事。
把挤出生产线的能耗数据接进实时监控平台，用能效比代替现在的经验判断。这事已经立项了，Q2之前上线。另外，把今年这47次故障的处理步骤、关键参数、备件清单整理成数据库，下次再遇到类似的，不用从头查。
写到这，想起老张说过一句话：“干活的，别光想着写漂亮总结。设备不坏，比什么总结都强。”
我觉得他说得对。
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