结构加固施工方案（推荐17篇）

3活动室平面布置图（附图）

4 加固施工前准备

4.1施工前，认真组织有关技术和施工人员进行钢筋安全技术交底。

4.2教育钢筋工进入施工现场必须戴安全帽。

4．3 根据本工程的实际施工需要，现场需接通380v和220v电源，配制好所需要的电源线，作好分配电箱的接电工作。

4.4准备其他防护设施和安全设施。

5 加固施工程序

5.1条。工程加固施工工艺

根据图纸要求及彩板楼房的特点，本工程加固工艺流程为：钢管扣件等材料进场→立杆排管→搭设加固钢管→塞紧横管，垫好立管下脚→搭设防护棚→管理人员和监理验收→交付使用→清理现场材料。

5．2． 加固施工

5.2.1加固过程中，严格执行脚手架搭设程序，严禁违章施工。

5.2.2将水平管塞紧，垫好立管下脚，不要用力过大，以保证活动房屋原有的受力系统不受损坏。以上安装顺序必须经逐层验收和格后方可使用。

6 临时脚手架搭设要点

（1）钢管选用国标《直缝电焊钢管》（gb/t13793），质量符合国标碳素结构钢（gb/t700）q235-a级钢要求。钢管直径48×3.0，表面腐蚀程度不大于0

5mm，钢管弯曲度不大于3mm/m，超过规范要求不得使用。严禁使用带孔钢管，腐蚀严重、弯曲、压扁、裂纹严重的钢管不得使用。

（2）扣件采用可锻铸性材料制作，其材质符合国家标准《钢管脚手架扣件》（gb15831）的规定，使用前进行质量检查，有裂缝，变形的严禁使用，扣件应做防锈处理，螺栓拧紧，扭力矩达65n.m时不得发生破坏。

紧固件主要有三种形式。直角扣件用于连接和紧固两个垂直相交的钢筋；旋转扣件用于连接两个任意角度相交的杆件；对接扣件用于连接两根钢筋的对接加长件。

（3） 脚手板是竹子作的。

（1） 立杆内设纵向水平杆，其长度不小于3跨；

（2）纵向水平杆接长采用对接扣件连接，对接扣件交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内；各接点中心距最近主节点的距离不大于0.50m；

（3） 纵向水平杆用直角扣件固定在水平水平杆上，间距相等，间距不大于400mm；

（1） 主节点处必须设置横向水平杆，用直角扣件扣紧，不得拆除。主节点处两个直角扣件中心距不大于150mm，内立杆应与活动室外墙牢固连接或以最近的立杆为原则；

四）、脚手板

（1） 底层走廊因扫地杆需要铺18厚木板，方便行人，且需绑牢、铺贴、接缝平整；

五）、立杆

（1） 由于移动室周围为混凝土地面，因此每根电杆底部没有底座或垫板；

（2）脚手架必须设置纵、横向扫地杆。垂直扫地机用直角扣件固定在距基面不大于200mm的立杆上。水平扫地机用直角扣件固定在靠近纵向扫地杆底部的立杆上。

（3） 脚手架底踏步距不大于2m；

（1） 防护棚设有连墙件，与二层方管焊接。

(2) 连墙件的构造要求：连墙件必须采用可承受拉力和压力的构造；

七）、剪刀撑与横向斜撑

(1) 每道剪刀撑跨越立杆的根数 6，每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m，斜杆与地面的倾角宜在45度～60度之间；

(2) 外侧立面整个长度和高度上连续设置剪刀撑；

（3）剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接，搭接长度不应小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘距离不应小于100mm；

（4）剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm；

（5）横向斜撑的设置应在同一节间，由底至顶层呈之字型连续布置，斜撑采用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。当斜拉筋跨一跨两级时，应在相交的纵向水平杆处加横向水平杆，将斜撑固定在其伸出端；斜撑采用通长构件，加长使采用对接扣件连接或搭接；

(6) 脚手架的两端均必须设置横向斜撑，中间宜每隔6跨设置一道；

根据本工程脚手架搭设高度和施工现场的土质情况，对脚手架基础按《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（gb50202-2002）的有关规定进行处理。考虑到活动房周边的地坪均为砼地坪，架基不设垫板。

7 安全、防火要求

7．1针对本工程特点及“安全第

一、预防为主” 的方针，上岗前对施工人员进行安全技术交底并考核上岗。

7.2高处作业人员应按规定进行体检，高处作业应系好安全带。特殊工种持证上岗。

7．3严格执行国家建工总局发布的《关于加强劳动保护工作的约定》中提出的施工安全《十项措施》。

7． 4每天上岗前由各班班组长进行安全技术交底并作好记录，每班前认真检查电气设备、吊装索具、工器具、高空作业人员、佩带好安全带，认真检查作业平台、爬梯等，高空作业严格执行jgj59-99的规定。

7.5加强安全用电管理，严格执行jgj46-2005的规定。

7.6设专职安全检查员，负责施工现场的安全工作。

7.7进入施工现场必须戴安全帽，屋顶特殊部位应穿防滑鞋。

7.8遇6级以上大风、大雾、大雨等恶劣天气时，不得进行安装施工。

7.9安装区域应设置安全标志和警戒线，防止无关人员进入；

7.10易燃易爆危险品仓库之间的距离应大于25m；应配备四具灭火器。

■ 结构加固施工方案

■ 结构加固施工方案

（一）钢结构安装

1、施工方法：

本工程钢结构安装，首先复核混凝土基础的轴线及基础顶面标高，采用分件吊装的方法，先吊装所有钢柱，待校正固定灌浆后，依次吊装首层至五层钢梁，随吊随调整，然后进行安装固定，最后吊装屋面支撑及檩条系统。

施工顺序：

现场吊装划分为二个施工单元，每个单元分别进行独立作业，一单元采用一台50吨吊车，由8轴至1轴由东向西吊装，二单元采用50吨吊车由9轴至15轴由西向东吊装，吊装顺序见吊装平面图。

3.安装前准备工作

①、柱脚螺栓的施工：复核土建基础施工的柱脚定位轴线，埋设地脚螺栓。为保证地脚螺栓的定位准确，将地脚螺栓用钢模板孔套进行定位固定，并进行反复校核无误后方能进行混凝土的浇注施工。地脚螺栓露出地面的部分用塑料布进行包裹保护。

②、编制安装计划和构件供应计划

③、检查钢构件：钢构件出厂时应具有出厂合格证，安装前按图纸查点复核构件，将构件依照安装顺序运到安装范围内，在不影响安装的条件下，尽量把构件放在安装位置下边，以保证安装的便利。

④、标准节的安装流程

⑤、安装质量标准

■ 结构加固施工方案

①、钢柱校正：钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正，标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓，待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。

②、钢梁校正 ：钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。

6、高强螺栓施工

①、高强螺栓在施工前必须有材质证明书（质量保证书）必须在使用前做复试。

②、高强螺栓设专人管理妥善保管，不得乱扔乱放，在安装过程中，不得碰伤螺栓及污染脏物，以防扭距系数发生变化。

③、高强螺栓要防潮、防腐蚀。

④、安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下（或前后）连接板的螺孔，使螺栓能自由投入。

⑤、若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理，若属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正，可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。

⑥、在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入，高强螺栓安装后应当天终拧完毕。

■ 结构加固施工方案

a.凡是进行高处作业施工的，应使用安全带。作业前应认真检查所用的安全设施是否牢固、可靠。

b.凡是从事高处作业人员应接受高处作业安全知识的教育；特殊高处作业人员应持证上岗。上岗前应依据有关规定进行相关安全技术交底，采用新工艺、新技术、新材料和新设备的，应按规定对作业人员进行相关安全技术教育。

C、高处作业人员应经过体检，高血压、心脏病以及医生认为不得进行高处作业者，不得进行高处作业。施工单位为作业人员提供合格的安全帽、安全带（索）等必备的个人安全防护用具，作业人员应按规定正确佩戴和使用（详见进场教育交底）。

d.高处作业施工现场应有针对性地，将各类安全警示标志悬挂于施工现场各相应部位。

e.高处作业所用工具、材料严禁投掷，中间必须设隔离防护设施。

g.在雨天应采取防滑措施,当风速在10.8m/s以上和雷雨、大雾等气候条件下，不得进行露天高处作业。

h.高处作业上下应设置联系信号或通讯装置，并指定专人负责。

■ 结构加固施工方案

一、工程概况

本工程位于四川省德阳市旌阳区黄河新城，为指导施工作业班组合理地施工，顺利地实现图纸的意图，根据我公司多年的钢结构工程建设经验，并结合我公司机械设备及人力资源状况，编制此技术方案。

二、编制依据

1.业主提供的招标文件及设计图纸

2.本公司的施工经验、内部施工技术文件、管理制度。

三、吊装前期准备工作

1.施工前期准备

⑴进场前须对施工现场进行勘察，包括气象条件、周围道路状况、材料供应能力等。

⑵对图纸进行会审，熟悉图纸，了解图纸的难点和重点之处，碰到问题及疑点之处及时把问题消灭在安装之前，确保安装顺利进行。

⑶根据本工程的特点，对安装人员必须进行分项培训和技术安全交底。

2.施工现场要求及进场构件验收

施工现场的环境及钢构件的验收对钢结构的安装是否顺利至关重要，在安装前必须做到以下几点：

⑴钢结构安装对施工现场场地要求比较高，对钢构件的堆放必须符合规范规定的要求，现场“三通一平”（电、水、道路通，场地平）条件能否达到正常施工要求是关系到施工的安全、进度的保证，吊车的正常吊装作业面及吊车行走路线的地耐力要达到规定要求，构件堆放要不变形，如不能达到上述施工要求，应及时整理现场达到堆放构建堆的要求。

⑵构件的进场要按照规范规定要求进行清点、检查、验收和堆放。

3．机械、工具检查

汽车吊装性能、吊装用的绳索、卡环、夹具、缆风绳等，在吊装前必须认真检查，确认其安全可靠。

4．吊装前交底

吊装前，应针对吊装的实际现场情况进行技术安全交底。

四、构件标注

吊装前对钢构件做好中心线，标高线的标注，不对称的构件标注安装方向，大型构件标注出重心和吊点，标注可采用不同于构件涂装涂料颜色的油漆作标记，做到清楚、准确、醒目。如下图：

五、起重机械

本工程采用汽车式起重机汽车式起重机的起重机构和回转台安装在载重汽车底盘或专用的汽车地盘上，底盘两侧设有四个支腿，以增加起重机的稳定性，箱型结构做成可伸缩的起重臂，能迅速方便的调节臂架长度，具有机动性能好、运行速度高的特点。

钢梁的吊装

1、吊点的选择

钢梁在吊装前仔细计算钢梁的重心，并在构件上作出明确的标注，吊装时吊点的选择应保证吊钩与构件的中心线在同一铅锤线上。

2、吊装方法

钢梁吊装采用钢丝绳绑扎吊装。

六、安全措施

（一）安全教育

“安全为了生产，生产必须安全”，安全生产保证措施是工地职工生命安全的有效保障，为使本工程在施工过程中，彻底杜绝事故的发生，我们将严格遵照国家建设部《建设工程施工现场管理规定》及有关建设工程施工安全技术法规标准，对本工程制订以下安全生产保证措施：

1．把我们制订的一套安全生产责任制在工地广泛宣传和贯彻，做到每个工人心中有数，建立好工地安全生产资料，设立专职安全员，对班前安全技术交底持之以恒，把安全生产和经济效益挂钩，对安全违章作业人员严格处罚。

2．建立三级安全教育制度，加强安全生产管理和监督，与安全生产检查工作做到定期与不定期相结合，做到有计划、有步骤、有重点。检查后作好书面记录，履行手续，提出限期整改措施，做到动作迅速，处理严肃。

3．建立健全安全生产责任制，责任落实到人。施工现场建立安全生产宣传牌和禁令标志，提高施工现场的安全气氛，切实搞好安全生产宣传活动，坚决做到“不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害” 。

4．对各种特殊工种，坚持做到持岗位证上岗，所有施工机械均做到定机、定人，无证人员严禁上岗操作。

5．进入施工现场，所有人员必须戴好安全帽，系好帽带。

(二)注意事项

各类机械必须认真检查合格方可使用；

吊装前认真检查各类工具，如：钢丝绳是否有断股、断钢丝等情况，吊装时对钢丝绳增加保护垫进行保护；

所有施工人员进入现场必须作好自身安全措施；

特殊工种操作人员必须具有操作证；

吊装时注意钢丝绳与构件间的角度，正确设置吊点；

严禁站在起吊的重物下；

吊装过程中严禁与周围的线缆、建筑物碰触；

在吊绳解开前，所有结构均应有斜撑固定;

起重指挥要果断，指令要简法、明确。按“十不吊”操作规程认真执行;

当雨季气候恶劣，不能满足工艺要求及不能保证安全施工时，应停止吊装施工。

施工人员必须戴好安全帽、手套，登高必须系好安全带，焊工还必须使用面罩、防护镜等；

在钢梁上须设置钢丝绳作为生命线，生命线穿过檩托板孔，捆绑牢固。在梁上行走、施工都必须将安全带挂在生命线上；

在高空施工严禁向下抛掷螺栓、工具等；小型工具、焊条头子、高强螺栓等放在专用工具袋内。使用工具时，要握持牢固,手持工具也应系安全挂绳，避免直线垂直交叉作业;

酒后严禁进行施工作业；

在吊装时，如有必要,则必须拉好缆风绳；

雨后屋面施工注意防滑；

在焊接时要远离易燃易爆物,并设置足够数量的灭火器材,雨天不得进行焊接作业，但必须持续焊接时，应设置相应的防护措施;

氧气、乙炔气要放在安全处，并按规定正确使用。

■ 结构加固施工方案

5.1.底漆、面漆应根据设计要求规定和产品说明书配套使用，不同厂家不同品种的防腐油漆不宜掺和使用，当需掺和使用时，必须经试验确定。

5.2防腐层外观:涂层应光滑平整,颜色一致,无气泡、流挂及剥落等缺陷。

5.3涂刷不应在风沙天或雨、雾、雪天进行，防腐涂料与稀释剂在储存、施工和干燥过程中不得与酸、碱及水接触，并应防尘、防曝晒。

5.4涂料使用时应搅拌均匀，如有结皮或其他杂物时，必须清理后方可使用，开桶后涂料必须密封保存。涂料配制和施工用工具应保持干净，不得随意混用。使用工具和未用完的涂料应按要求整理存放。

5.5涂装时构件表面不应有结露，涂装后4h内应保护免受雨淋。

6安全、环境保护、文明施工控制措施

6.1所有施工人员须持证上岗。进入现场须正确佩戴安全帽；高处作业必须系好安全带，身体不适或酒后不得进入施工现场。

6.2人员上下主要通过主厂房永久性钢梯，在屋架及钢梁上作业要使用双肩双扣式安全带，并保证在高处时至少有一只扣与可靠物连接牢靠。施工钢柱油漆时先将爬梯固定在钢结构上，并在梯顶安装防坠器，并扣好安全带。检查牢靠后方可开始作业。

6.3油漆桶、刷在高处时必须固定可靠，严禁随意放置，上下抛掷。

6.4涂料要防止曝晒，防火防爆。

6.5夜间施工应做好照明工作，所有电气工作，必须由电工执行，非电工不得从事电气作业。

6.6防腐作业人员应扎紧袖口和裤脚并配备必要的防护用品,严禁在工作内和工作过程中进食或吸烟。

6.7施工人员在操作时，如感觉头痛、恶心等情况，应立即离开工作地点，走到通风处休息。

6.8施工时要使用防护用品,并定时轮换和适当增加间歇时间。

6.9患皮肤病，眼结膜病及对涂料有严重过敏的人员不得从事该项工作。

6.10施工人员登高作业超2m时必须系好安全带，应注意自我安全保护和他人安全，避免发生碰撞、闪失和落物，严禁在架子上嬉闹和坐在栏杆上等不安全处休息。

6.11高处作业工具应放置在工具包内，连接件放置平稳，防止高空落物。

6.12施工前进行体检，血压高的人员严禁登高，身体不适者也不得登高作业。

6.13高空作业要设置足够的安全距离，并且明显标识。

6.14所有材料采用环保要求的材料，做到无毒无污染，保持环境清洁。

6.15对消耗性材料做到专人使用专人回收，集中处理。

6.16施工作业人员每天坚持做到工完料尽场地清。

■ 结构加固施工方案

钢结构拆除施工方案是针对需要拆除的钢结构进行系统规划和安排的工作。在进行拆除施工前，需要进行全面的调查和分析，以确定最合理和安全的拆除方案。本文将详细介绍钢结构拆除施工的步骤和注意事项，以表现出专业人士的素质和能力。

首先，在编制钢结构拆除施工方案之前，应根据相关规定和实际情况进行初步调查，并收集必要的数据和信息。这些信息可能包括结构的类型、尺寸、构造和材料等。同时，还需要了解钢结构的使用情况、历史维护记录，以及任何可能的安全隐患或特殊要求。

在有了初步调查结果后，根据钢结构的实际情况和相关要求，制定出具体的拆除计划。拆除计划应包括拆除的顺序、方法和步骤，以及所需的施工工具和设备。同时，还要考虑到施工现场的环境条件和安全管理措施，以确保施工期间的安全和顺利进行。

在实施拆除施工之前，必须对施工现场进行全面的检查和准备工作。首先，需要确保施工人员具备相关的资质和技能，且了解拆除计划的具体要求。其次，应清理施工现场，将存在的杂物和障碍物移除或固定，以确保施工期间的无障碍和安全。

在开始拆除施工后，应根据拆除计划的要求，选择合适的施工方法和工具。拆除过程中需要严格控制拆除的速度和力度，以避免对周围环境和结构造成二次破坏。同时，还需要特别关注支撑和连接部件的拆除，以确保施工的稳定性和安全性。

在拆除过程中，应不断监测和评估拆除的进展和效果，并及时进行必要的调整和改进。如果发现任何问题或安全隐患，应立即停工，采取有效的措施加以解决。此外，施工期间应与相关部门和管理人员进行及时的沟通和协调，确保拆除工作的顺利进行。

最后，在完成钢结构的拆除工作后，还需要对施工现场进行清理和整理。将拆除产生的废弃物进行分类、处理和清运，确保环境的卫生和整洁。同时，还需要进行施工记录和总结，以便今后参考和借鉴。

综上所述，钢结构拆除施工方案是一项复杂的工作，需要经过详细的调查、规划和实施。在编制和实施方案时，必须考虑到各种因素和要求，以确保施工的安全和有效。作为一个专业人士，我们应具备全面的专业知识和技能，以便在实际工作中能够胜任各种复杂的拆除施工任务。

■ 结构加固施工方案

■ 结构加固施工方案

■ 结构加固施工方案

下面是小编为大家整理的劲钢混凝土结构施工方案,供大家参考。

　第一节

　劲钢混凝土结构施工方案

　一、第一小节

　工程概况 本工程部分结构为钢骨混凝土劲性柱，部分的截面形式为“十”字型钢柱，其规格主要有：900×450×22×26×2、900×300×22×26×2、700×400×30×30×2、700×220×20×24×2、600×220×24×26+800×220×24×26、600×220×24×26×2 等 主要连接形式如下：

　与型钢翼缘套筒连接穿型钢腹板与型钢翼缘套筒连接穿型钢腹板弯折绕过型钢弯折绕过型钢 SRC 边柱与 RC 梁连接示意图

　4M30-30基础顶面C50灌浆料3跟箍筋直径同柱十字形抗剪连接件t=14Q235B 型钢柱柱脚详图 与型钢翼缘套筒连接穿型钢腹板弯折绕过型钢与型钢翼缘套筒连接穿型钢腹板弯折绕过型钢 SRC 中柱与 RC 梁连接示意图 二、第二小节

　施工重点难点分析 1.本工程的柱子多“十”字型钢柱，而且截面规格形式多，给批量加工增加难度。

　解决措施：

　结合“十”字型钢柱加工工艺，设计部门针对每根钢柱给出加工详单，生产部门合理排料，车间严格按照工艺流程制作。

　2.本工程属于高层建筑，施工精度控制要求高。概括为：“三条线、三种变形”即轴线、垂直线、标高线，温度变形、焊接变形、压缩变形的控制。

　解决措施：

　组织专业技术人员，采用高精密仪器，制定科学的测控方案，建立分级测量控制网络系统，严格控制“三线”偏差。通过焊接工艺评定及温度、荷载所引起的变形分析与计算，制定针对的预控措施消除三种变形影响。

　3.高空作业的安全施工是重点问题。

　解决措施：

　在建筑物四周布置一道硬防护，以钢板为原材，并在立面设置挡板，防止物体落下后弹出防护平台；硬防护以上每隔四层做一道平网防护，以减少落物对硬防护的冲击力；立面维护上要实现作业面的全封闭。

　制定安全事故应急预案，发生事故时按照应急预案实施救援。

　三、第四小节

　施工准备 （一）第一条

　钢结构制作 1.钢柱制作 钢柱在钢构中心分段制作，运输到施工现场组装后安装，分段制作安装详见分节制作、吊装数据明细表。该工程所有钢结构制品均需要工厂化加工制作，在制作下料前，对每根构件制作长度及接口形式进行统计分析，做到不浪费材料的前提下，满足成品运输及构件吊装。构件分为柱脚板、钢柱本体、锚栓三部分，锚固钉在工厂加工

　焊接，在钢柱接口部位预留 1500mm 区域锚栓待安装完成后焊接，需要现场二次组对的钢柱，钢柱翼缘板每个支撑点位置预留 1000mm 长的区域不焊接锚栓，待组对焊接完成后，吊装前补齐锚栓。

　1.1 放大样、号料 a.检查钢材外观无缺陷、核对材质、规格无误后，按图纸尺寸下料。

　b.下料时要预留切割余量及焊接收缩量。

　下料允许偏差（mm）：

　零件外形尺寸：±1.0

　 孔 距：±0.5 c.相同零件要制作样板并编号使用。

　d.下料前统计所有零件的规格及数量，并绘制排板图。

　1.2 下料、矫平 a.型钢下料采用型钢切割机。

　b.板材下料用多头直条切割机、半自动切割机及剪板机，厚度大于 12mm 的板材禁止用剪板机下料。

　c.长线切割时，为防止零件变形，每隔 750-1000mm 用电焊点住。

　d.下料时，应使钢板轧制方向与梁长度方向（受力方向）一致。

　e.手工切割时，必须用靠模，不准随手切割，切割后的缺棱不大于 1mm，做斜坡不大于 0.5mm。

　f.下料的允许偏差（mm）。

　气割：零件长、宽：±3.0 切割面平面度：0.05δ且≯2.0，δ为板厚。

　割纹深度：≯0.2 局部缺口深度：≯1.0 剪切：零件长、宽：±3.0 边缘缺棱：≯1.0 g.材料下料后，用平板机矫正平面度，小块板用手工矫正。

　h.用火焰加热矫正侧弯等变形，火焰矫正时加热温度不得超过 900℃，自然冷却，不宜水冷却，同一部位加热不宜超过两次。

　矫正后的零件表面不得有凹坑和损伤、划痕，个别点深度≮0.5mm。

　零件矫正后的允许偏差（mm）：

　钢板局部平面度：δ≤ 14mm，≯1.5 （1m 范围内）δ>14mm，≯1.0 i.下料后，零件按图纸编号，同种零件摆放整齐、待用。

　j.坡口加工按图纸及规范加工。

　2.组装 2.1H 型钢组装前零部件应检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边 30~50mm 范围内的铁锈、毛刺等清理干净。

　2.2 板材、型材的对接应在组装前进行，翼缘拼接焊缝与腹板拼接焊缝应相互错

　开 200mm 以上，主加劲肋与拼缝亦应错开 200mm 以上。拼接料的长度翼缘板不小于 2倍板宽，腹板宽度不应小于 300mm，长度不应小于 600 mm,拼接处需组对引、收弧板。

　2.3 组装前，翼缘板腹板应先做反变形处理（反变形处理必须放中心线），以减少焊后变形矫正。

　2.4 组装时先组装腹板、翼缘板，待焊接矫正检查合格后，再与腹板组装各种加筋及其他零件。

　2.5 组装时的点固焊长度宜大于 40mm，间距宜为 500~600mm ,点固焊的高度不宜超过设计焊缝的 2/3。

　2.6 组装允许偏差（mm）：

　钢板对接对口错边：δ/10 且≯3.0 钢板对接对口间隙：±1.0 H 型钢高度：±2.0 H 型钢腹板对翼缘垂直度：b/100 且≯2.0，b 为翼缘宽度。

　H 型钢腹板中心偏移：±2.0 3.焊接 焊接顺序选择应遵循的原则：应使焊接变形和收缩量最小；应使焊接过程中加热量平衡，收缩量大的焊接部位先焊，收缩量小的焊接部位后焊；尽量采取对称法。

　3.1 由于钢柱板厚大于 35 ㎜，为防止在厚度方向产生层状撕裂，在焊接前对母材焊道中心线两侧各 2 倍板厚加 30mm 的区域内进行超声波探伤检查。母材中不得有

　裂纹、夹层及分层等缺陷存在。严格控制焊接顺序，尽可能减小垂直于板面方向的的约束。根据母材选择正确的预热温度或后热处理。

　3.2 焊接施工过程中应做好记录，并随时供监理单位和设计单位检查，其措施包括焊前预热、焊后缓慢冷却或后热，认真清除焊丝和坡口的油、锈及水份、焊条严格烘干等。

　3.3H 型钢翼缘板腹板拼接焊缝均要求为全熔透焊缝，为保证焊接质量，并控制焊接变形，采用以下焊接工艺：

　a.手工电弧焊：

　当δ≤14mm 时，对接坡口可打单面 30°坡口，坡口钝边 2mm，组对时留 2mm 间隙（如下图）。

　312图160°22 当δ≥16mm 时，对接坡口打双面 30°坡口，坡口钝边 2mm，组对时留 2mm 间隙（如下图）。

　4260°2132

　用φ3.2 焊条打底焊接第一层焊缝，层间清理去除缺陷后用φ4 焊条焊接第二层焊缝。翻转板材，背面清根后焊接第三层、第四层焊缝。焊后清理飞溅物。依次类推，直至将坡口填满。

　2 气体保护焊：坡口形式及焊接顺序同手工电弧焊。

　c.埋弧自动焊：当δ≤14mm 时可不开坡口，组对时留 2mm 间隙，正面反面各焊一道，反面焊接时清除焊接缺陷，并用较大电流焊接。当 14≤δ≤22mm 时，可开设单面 30°坡口，坡口钝边 6-7mm，组对时留 2mm 间隙，焊层安排如下图所示。

　60°26231 当δ≥25mm 时，开双面 30°坡口，坡口钝边 6~7mm，组对时留 2mm 间隙，焊层安排如下图所示。

　4260°2132 具体焊接参数执行《焊接工艺指导书》。

　翼缘板与腹板 T 型焊缝采用下述焊接顺序，以保证焊接质量（如下图）：

　60°60°t=12(10)2 1t/2 t/2 坡口角度控制在 55°~60°之间，由于此类焊缝规范要求焊缝总宽度为 2 倍腹板厚度，腹板与机头夹角应控制在 35°左右。（如下图所示）

　自动焊机头 第一层采用较小电流焊接，背面清根后，第二层采用较大电流焊接，将残余缺陷熔透。

　4.其它注意事项：

　4.1 焊接手工焊时，Q235 钢采用 E4303 焊条，自动焊采用 H08A 焊丝及相应焊剂；Q345 钢采用 E5015 焊条，自动焊采用 H08MnA 焊丝及相应焊剂。Q345 钢与 Q235 钢焊接按 Q235 钢的要求选用焊条或焊丝。

　4.2 应由持证焊工施焊，并应划分焊接区域，打上钢印号。

　4.3 焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂。

　4.4 当采用气体保护焊时，焊接区域的风速应加以限制。风速在 1m/s 时，应设置挡风装置，对焊接现场进行保护

　4.5 施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区和处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。

　4.6 焊缝两端应按规范要求设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。

　4.7 引弧应在焊道处进行，严禁在焊道以外的母材上打火引弧。

　4.8 对接焊缝应按规范要求打坡口，经认可后方能施焊。

　4.9 对接焊缝等级应符合一级焊缝质量标准，其余焊缝等级应符合设计要求的质量标准。

　4.10 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。焊缝表面不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、焊瘤、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

　4.11 按要求对熔透焊缝进行无损检测对低合金结构焊缝冷却 24 小时后进行超声波探伤。

　4.12 焊条、焊剂应按规范要求烘干使用，焊条烘干后应放入保温筒内，随用随取。

　4.13 栓钉焊接应进行焊接工艺评定，其结果应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。瓷环应按其产品说明书进行烘焙。栓钉焊接后应进行弯曲试验检查，其焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹，栓钉根部焊脚应均匀，焊脚立面的局部未或不足 360°的焊脚应进行修补。

　5.H 型钢矫正。

　H 型钢翼缘板焊接变形在 H 型钢矫直机上进行，尽量不用火焰校正。

　矫正后的 H 型钢允许偏差（mm）。

　截面高度（h）

　h<500

　±2.0 500≤h≤1000

　±3.0 h>1000

　 ±4.0 腹板中心偏移：2.0 翼板对腹板垂直度：b/100 且≯3.0，b 为翼缘宽度。

　弯曲矢高：L/1000 且≯5.0，L 为 H 型钢长度。

　扭曲：

　 h/250 且≯5.0 6.制孔 6.1 所有螺栓连接处均要求配钻，配钻前先制作钻孔模板，并作上标记，每班每次钻同种连接部位时均要使用同一钻孔模板。

　6.2 在钻高强螺栓孔的同时，应制作高强螺栓连接抗滑移系数试验，试件应与钢梁材质相同，采用同一磨擦面处理工艺和具有相同表面状态，并在相同条件下存放。

　6.3 摩擦面采用喷砂处理，摩擦面宽度为螺栓孔中心线两侧各不小于 5d（d 为螺栓孔直径），处理后的摩擦面应妥为保护。

　6.4 摩擦试板：按每 2000 吨一批（不足 2000 吨按 2000 吨计），提供 3 组摩擦试件，随同产品一起发送。

　6.5 螺栓孔的偏差超过规范及设计要求规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后磨平，重新制孔。

　6.6 出厂时所有螺栓连接部位均编号标注。

　7.钢结构加工制作参数要求 7.1 焊制 H 型钢的装焊公差要求：

　焊制 H 型钢 H 型钢高度 h＜500，500＜h＜1000，h＞1000 ±2，±3，±4 H 型钢翼缘宽度 ±3 翼缘与腹板的垂直度 b/100 且≯3 腹板中心偏移 2 腹板局部平面度 t＜14，t≥14 3，4 扭曲 b/500 且≯5 7.2 埋弧焊焊接参数 焊丝直径（mm）

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　焊接电流（A）

　电弧电压（V）

　焊接速度（mm/min）

　φ4 600-750 30-36 400-500 φ5 650-800 30-40 450-600 7.3 手工电弧焊焊接参数 焊条直径（mm）

　焊接电流（A）

　焊接电压（V）

　φ3.2 90-130 28-32 φ4.0 150-190 28-32

　φ5.0 180-230 28-32 7.4 气体保护焊焊接参数

　气体流量 焊接电流 焊接电压 焊接速度 对接：横 15-20 200-220 29-30 650 对接：立 15-20 110-120 22 80 角接：平 15-20 220-230 30 300 角接：立 15-20 110-120 30 60 7.5 气体保护焊定位焊参数 焊丝直径（mm）

　焊接电流（A）

　电弧电压（V）

　焊 接 速 度（mm/min）

　气 体 流 量（L/min）

　φ1.2 200-290 23-29 500 10-15 7.6 焊接隔板时从中间向两端采用气体保护焊，每个隔板焊接时先焊与腹板连接，再焊与翼缘板连接处，封板后采用电渣焊完成隔板焊接施工。焊缝尺寸允许偏差满足规范要求，见下表：

　1）对接焊接及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（mm）

　序号 项目 图例 允许偏差（mm）

　1 对 接 焊缝余高C BC 一、二级 三级 B＜20：0～3.0 B≥20：0～4.0 B＜20：0～4.0 B≥20：0～5.0

　2 对 接 焊缝错边d d d＜0.15t 且≤2.0 d＜0.15t 且≤3.0 2）部分熔透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差（mm）

　序号 项目 图例 允许偏差（mm）

　1 焊 脚 尺寸 h f

　h fh fCh fh fCh fh fC h f ≤6：0～1.5 h f ＞6：0～3.0 2 角 焊 缝余高 C h f ≤6：0～1.5 h f ＞6：0～3.0 注：1.h f ＞8.0mm 的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值 1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度 10%； 2.焊接 H 型梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内。焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。

　（二）第二条

　钢构件防腐 钢结构防腐除锈是衡量钢结构工程质量的一项重要指标，直接影响了钢构件的使用寿命及结构的安全性，在工程施工中必须严格控制涂装施工质量。

　1.除锈要求 钢结构在进行涂装前采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈，除锈等级达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）中规定的 Sa2.5 级，即除去金属表面的铁

　锈、油脂、疏松氧化皮、污垢和油漆涂层等杂物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

　所有焊接合格后的焊缝、柱脚筋板、节点板等部位在施工现场可采用电动、风动除锈工具彻底除锈，除锈等级达到 GB/T8923-88 中规定的 Sa3 级，即钢材表面无可见的油脂和污垢，底板显露部位的表面应具有金属光泽，无法达到的部位采用手工除锈。

　钢材在抛丸除锈处理检查合格后，要求在 3 小时内涂装第一道底漆，防止出现由于潮湿空气的影响而发生的返锈现象；如果钢材表面发生返锈，必须重新进行处理直至合格。

　2.防腐涂装工艺 2.1 涂装前施工人员必须在掌握一定的涂装工艺、安全防护和消防知识后才允许进行涂装操作。对于有特殊要求的涂装工程，其操作人员应在培训合格后才能上岗。

　2.2 构件的涂装应在制作和除锈质量检验合格后才可进行。防腐材料必须在保质期内使用，对于不合格的材料应及时更换。涂料配制应按规定的比例混合并搅拌均匀，调好的油漆应及时加盖，以防溶剂挥发和混入杂物。各种油漆在使用前应充分搅匀，配制的涂料应在规定的时间内用完，注意做到随配随用，避免材料胶凝造成浪费。

　2.3 防腐涂料采用高压无气喷涂方法进行喷涂，涂刷防腐底漆前，除锈完毕的钢材表面应无尘土、杂物等。...

■ 结构加固施工方案

整体安装法就是先将网架在地面上拼装成整体，然后用起重设备将其整体提升到设计位置上加以固定。这种施工方法不需高大的拼装支架，高空作业少，易保证焊接质量，但需要的起重量大的起重设备，技术较复杂。因此，此法对球节点的钢网架(尤其是三向网架等杆件较多的网架)较适宜。根据所用设备的不同，整体安装法又分为多机抬吊法、拔杆提升法、千斤顶提升法及千斤顶顶升法等。

1、多机抬吊法

此法是用于高度和重量都不大的中、小型网架结构。安装前先在地面上对网架进行错位拼装作业(即拼装位置与安装轴线错开一定距离，以避开柱子的位置)。然后用多台起重机(多为履带式起重机或汽车式起重机)将拼装好的网架整体提升到柱顶以上，在空中移位后落下就位固定。

(1)网架拼装

为防止网架整体提升时与柱子相碰，错开的距离取决于网架提升过程中网架与柱子或柱子牛腿之间的净距，一般不得小于10～l125px，同时要考虑网架拼装的方便和空中移位时起重机工作的方便。需要时可与设计单位协商，将网架的部分边缘杆件留待网架提升后再焊接，或变更部分影响网架提升的柱子牛腿。

钢网架在金属结构厂加工之后，将单件拼成小单元的平面桁架或立体桁架运到工地，工地拼装即在拼装位置将小单元桁架拼成整个网架。网架拼装的关键，是控制好网架框架轴线支座的尺寸(要预放焊接收缩量)和起拱要求。

网架焊接主要是球体与钢管的焊接。一般采用等强度对接焊，为安全起见，在对焊处增焊6～8mm的贴角焊缝。管壁厚度大于4mm的焊件，接口宜作成坡口。为使对接焊缝均匀和钢管长度稍可调整，可加用套管。拼装时先装上、下弦杆，后装斜腹杆，待两榀桁架间的钢管全部放入并矫正后，再逐根焊接钢管。

2)网架吊装

这类中、小型网架多用四台履带式起垂机(或汽车式、轮胎式起重机)抬吊，亦有用俩台履带式起重机或一根拨杆吊装的.。

如网架重量较小，或四台起重机的起重量都满足要求时，宜将四台起重机布置在网架俩侧，这样只要四台起重机同时回转即完成网架空中移位的要求，多机抬吊的关键是各台起重机的起吊速度一致，否则有的起重机会超负荷，网架受扭，焊缝开裂。为此，起吊前要测最各台起重机的起吊速度，以便起吊时掌握。

当网架抬吊到比柱顶标高高出750px左右时，进行空中移位，将网架移至柱顶以上。网架落位时，为使网架制作中线准确地与柱顶中线吻合，事先在网架四角各拴一根钢丝绳，利用倒链进行对线就位。

2、拔杆提升法

球节点的大型钢管网架的安装，我国目前多用拔杆提升法。用此法施工时，网架先在地面上错位拼装，然后用多根独脚拔杆将网架整体提升到柱顶以上，空中移位，落位安装。

(1)空中移位原理

空中移位是此法的关键。空中移位是利用每根拔杆两侧起重滑轮组中的水平力不等而使网架水平移动。

网架在空中移位时，要求至少有两根以上的拔杆吊住网架，且其同一侧的起重滑轮组不动，因此，在网架空中移位时只平移而不倾斜。由于同一侧滑轮组不动，所以网架除平移外，还产生可以控制圆周运动，而使网架产生少许的下降。网架空中移位的方向，与拔杆的布置有关。

(2)起重设备的选择与布置

起重设备的选择与布置是网架拨杆提升施工中的一个重要问题。内容包括：拔杆选择与吊点布置、缆风绳与地锚布置、起重滑轮组与吊点索具的穿法、卷扬机布置等。

拔杆的选择取决于其所承受的荷载和吊点布置。网架安装时的计算荷载为：

Q=(K1 Q1+ Q2+ Q3)·K (kN)

式中 Q1——网架自重(kN);

K1——荷载系数1.1(如网架重量经过精确计算可取为1.0);

Q2——附加设备(包括桁条、通风管、脚手架等)的自重(kN);

Q3——吊具自重(kN);

K——由提升差异引起的受力不均匀系数，如网架重量基本均匀，各点提升差异控制在250px以下时，此系数取值1.30。

网架吊点的布置不仅与吊装方案有关，还与提升时网架的受力性能有关。在网架提升过程中，不但某些杆件的内力可能会超过设计时的计算内力，而且对某些杆件还可能引起内力符号改变而使杆件失稳。因此，应经过网架吊装验算来确定吊点的数量和位置。不过，在起重能力、吊装应力和网架刚度满足的前提下，应尽最减少拔杆和吊点的数量。

缆风绳的布置，应使多根拔杆相互连成整体，以增加整体稳定性。每根拔杆至少要有6根缆风绳，缆风绳要根据风荷载、吊重、拔杆偏斜、缆风绳初应力等荷载，按最不利情况组合后计算选择。地锚亦需计算确定。

起重滑轮组的受力计算可按照实际受力情况进行，根据计算结果选择滑轮的规格。

卷扬机的规格，要根据起重钢丝绳的内力大小确定。为减少捉升差异，尽最采用相同规格的卷扬机。

(3)轴线控制

网架拼装支柱的位置，应根据已安装好的柱子的轴线精确量出，以消除柱子按装时轴线误差的积累。

(4)拔杆拆除

网架吊装后，拔杆被围在网架中，宜用倒拆法拆除。此法即在网架上弦节点处挂两副起重滑轮组吊住拔杆，然后由最下一节开始一节一节拆除拨杆。

3、电动螺杆提升法

电动螺杆提升法与升板法相似，它是利用升板工程施工使用的电动螺杆提升机，将在地面上拼装好的钢网架整体提升至设计标高。此法的优点是不需大型吊装设备，施工简便。用电动螺杆提升机提升钢网架，只能垂直提升不能水平移动。为此，设计时要考虑在两柱之间设托梁，网架的支点落在托梁上。

由于网架提升时不进行水平移动，所以网架拼装不需错位，可在原位进行拼装。

■ 结构加固施工方案

■ 结构加固施工方案

■ 结构加固施工方案

（一）、吊装准备工作

●对本工程所有基础锚栓进行全部复测，并做好原始记录，确保所有基础锚栓各项数据符合设计要求和有关施工规范的要求。同时将所有基础锚栓进行清理，打油，复核标高，安装螺栓全部到位。对所有整体轴线和柱间尺寸进行复核。

●根据现场道路和材料堆放情况，设置吊装行进路线，并清理行进路线，保证所有道路畅通无阻。

●分别找出各钢构件的基准点，做出明显的标志。

●钢结构吊装前按照构件明细表核对进场构件，查验质量证明单和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中造成的变形情况，并记录在案，发现问题及时进行矫正至合乎规定。对于基础和预埋件，应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测标高，并必须取得基础验收的合格资料。由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一。

（二）、吊装方法

● 该工程采用两台16T汽吊进行流水吊装（更具实际情况可增加吊装设备），次构件及板材采用人工悬拉，钢柱吊装采用单机旋转法吊装。每片雨篷梁先在地面拼装校正后再吊装，必要时人工抬升辅助拼装，钢梁扶正翻身起板采用两点起板法，吊装时采用单机旋转法吊装。为确保吊装安全和避免吊机停转次数，该工程钢结构吊装按行进路线的先后顺序吊装施工，且吊装时先吊装竖向构件，后吊装平面构件，以减少建筑物的纵向长度安装累计误差。

（三）、钢柱的吊装与校正

●钢柱材料卸货时，根据钢柱构件编号按照施工图纸一一就位。构件就位后采用单机旋转法吊装，为提高吊装效率，在堆放柱时，尽量使柱的绑扎点、柱脚中心与基础中心三点共圆弧。

●将汽吊钢丝绳绑扎好钢柱和吊点，并用缆风绳将钢柱一头绑好，辅助起吊，起吊时先进行试吊，找准起吊后方可起吊。起吊时吊机将绑扎好的柱子缓缓吊起离地20cm后暂定，检查吊索牢固和吊车稳定，同时打开回转刹车，然后将钢柱下放到离安装面40-100mm，对准基准线，指挥吊车下降，把柱子插入锚固螺栓临时固定，钢柱经初校正后，待垂直度偏差控制在20mm以内方可使起重机脱钩，钢柱的垂直度用经纬仪检验，如有偏差立即进行校正，在校正过程中随时观察底部和标高控制垫块之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高误差。

●柱子的垂直校正，测量用两台经纬仪安置在纵横轴线上，先对准柱底垂直翼缘板或中线，再渐渐仰视到柱顶，如中线偏离视线，表示柱子不垂直，可指挥调节拉绳或支撑，可用敲打等方法使柱子垂直。在实际工作中，常把成排的柱子都竖起来，然后进行校正。这时可把两台经纬仪分别安置在纵横轴线一侧，偏离中线一般不得大于3mm。

（四）、钢梁的吊装与校正

●钢梁构件运到现场，先应拼装。钢梁扶正需要翻身起板时采用两点翻身起板法，人工用短钢管及方木临时辅助起板。钢梁翻身就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，做到各吊点位置受力均匀并以钢梁不变形为最佳状态，达到要求后即进行吊升旋转到设计位置，再由人工在地面拉动预先扣在大梁上的控制绳，转动到位后，即可用板钳来定柱梁孔位，同时用高强螺栓固定。并且第一榀钢梁应增加两根临时固定揽风绳，第二榀后的大梁则用屋面檀条或连系梁加以临时固定。

●在吊装钢梁时还须对钢柱进行复核，此时一般采用葫芦拉钢丝绳缆索进行调整，待大梁安装完后方可松开缆索。对钢梁屋脊线也必须控制。使屋架与柱两端中心线等值偏差，这样各跨钢屋架均在同一中心线上。

（五）、柱底板垫块安装及二次灌浆

●钢柱安装时，因需调整柱高程、通常于柱底端头板下放置垫块，而垫块的尺寸，一般只考虑承载钢架本身的重量。基础砼面的高程与柱底板高程间两者之差即为所需加垫块的厚度，由此可计算出所需垫块的数量。柱底垫块应包括6 mm垫铁或锲形垫铁，锲形垫铁垫到柱底板角。

●主钢构吊装校正完成后，才可进行灌浆通常在校正完毕后三天内完成，以免因其他原因造成结构体移位，灌浆材料应采用细石膨胀混凝土，使柱底板与基础完全接触，灌浆砼标号比柱砼标号高一级。灌浆前准备工作，削除砼表面过高处使灌浆厚度至少保持4cm以上，去除砼表面的细微物，油脂、泥土等不良物质，而保持适当粗糙。一端及两侧而之模板亦需高出板面，且留出间隔，并稍具倾斜，以使插入木棒或钢筋。灌浆料必须以拌和机拌和，若以手拌和，则缺乏流动性而使水易增加，造成收缩之危险。一经灌注，必须连续不断进行作业，直到灌浆从周围出为止，灌浆料必须从一侧开始，未完成前不可中断。灌注后，保持湿润状态保养至少七天。

（六）、高强度螺栓施工方法

●该钢结构工程钢梁、柱连接采用大六角高强螺栓，安装高强螺栓时构件的磨擦面应保护干燥清洁，不得在雨中作业。拧紧顺序应从节点板中心向边缘施拧，两个连接件的顺序为先主要后次要的顺序，H型钢构件为上翼缘、下翼缘、复板的顺序，同一节柱上梁、柱节点紧拧顺序为先上梁柱接点再下梁柱节点，最后为中间梁柱节点。高强螺栓紧固程度用扭矩扳手进行控制。其外露丝扣为2-3丝，连接檩条墙梁用的普通螺栓每个螺栓垫两个垫圈。所有安装螺孔，均不得采用气割扩孔，当板叠销孔超出允许偏差造成连接螺栓不能穿通时，可用铰刀进行修整，但修整后的最大直径应小于螺栓直径的1.2倍，铰孔时应防止铁屑落入板叠缝隙。同时本工程所有规格的高强螺栓经监理见证取样后送试验室试验。

●该工程拟编制一个班组6人专门负责高强度螺栓施工，其中螺栓安装4人，初拧2人，终拧2人，并必须做到当天安装的螺栓应在当天终拧完毕。

（七）、焊接方法及焊接材料要求

●必要时现场将搭设临时防风、防雨棚，以改善因风、雨等自然环境所造成的影响。

●选用适当的电焊机、碳弧气刨、稳压器及焊接辅助装置如干燥箱、保温筒等，确保焊接所需的装备完整，能满足质量保证的需要，焊前焊条必须烘干处理。

●提供合格的焊接工人及探伤工程师，所有焊工均必须持证上岗，所有对接焊缝均必须探伤，焊缝等级应达到设计要求。

●焊接方法和焊接材料选择

根据工程结构焊接接点位置，现场焊接施工采用手工焊相结合的焊接方法，焊接材料根据结构钢材的材质，现场焊接采用手工电弧焊,焊接材料为：E4303或E506焊条,,定位焊用手工电弧焊进行。打底焊用φ3.2的焊条，填充及盖面焊用φ4.0的焊条进行。（如天气较湿，需进行电焊条烘烤）按表选择：

●结构焊接施工顺序

焊接施工顺序对焊接变形及焊后残余应力有很大影响，在焊接时为尽量减少结构焊接后的变形和焊后残余应力，结构焊接应尽量实行对称焊接，让结构受热点在整个平面内对称、均匀分布，避免结构因受热不均匀而产生扭曲和较大焊后残余应力。

●焊接顺序要求

①总体原则：任一构件焊接尽可能按排双数焊工进行对称施焊，为最大限度地避免焊接应力导致构件变形，应先施焊完整个结构节点的打底焊，再施焊整个结构节点的填充焊，最后施焊节点的盖面焊，使各层应力有一个自由释放的过程。

②在施焊前要求焊工先检查工装胎架是否对结构件进行了有效定位，结构两端是否有保型装置，并且做好防风、抗雨、保温等各项焊前准备工作，在施焊过程中尽可能使用一种焊接方法进行施焊，以减少焊接能量不同引起的附加焊接应力。

●焊缝质量检验要求：

①本工程二层梁柱、梁梁之间对接焊缝为二级焊缝,焊缝焊好24小时后进行20%的超声波无损探伤,评定等级Ⅲ级。其它部位的焊缝为角焊缝，三级焊缝。不进行探伤试验。

●焊接工艺评定方案

●焊接工艺评定要求

①焊接工艺评定根据《钢结构工程施工质量验收规范》规定，按《建筑钢结构焊接规程》、施工图技术要求进行。

②焊接工艺评定之前应根据钢结构工程节点形式提出相应的焊接工艺评定指导书，用来指导焊接工艺评定试验（已做过的焊接工艺评定试验，经工程监理确认后可免做或替代）。焊接工艺评定试验经多次检验或试验评定合格后，由公司检测中心根据试验结果出具焊拼工艺评定报告。

③焊接工艺评定前，主管焊接工程师应根据《建筑钢结构焊接规程》中的内容，并结合产品的结构特点、节点形式等编制焊接工艺评定试验方案。

④焊接工艺评定试验方案由主管焊接工程师提出，经业主或监理会签后实施。

⑤施工单位根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺指导书用于指导产品的焊接。

■ 结构加固施工方案

■ 结构加固施工方案

一、编制依据：

1、施工合同及甲方技术要求；

2、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-88；

3、《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91；

4、《涂装作业安全规程，涂装前处理工艺安全》GB7692-87；

5、国家有关的其它防腐施工技术规范及标准；

6、我单位现有的技术装备以及多年积累的同类工程施工经验、资料。

二、施工准备：

1、材料准备：

1.1 从材料供应厂家采购满足本工程需要的各种材料，且其性能满足甲方要求及相关标准、规范要求。

1.2 各种防腐涂料应有出厂合格证、质量检查报告或产品说明书等书面质量证明材料。

1.3 各种原材料运达施工现场后报甲方质量管理人员进行验收，经认可后方可投入工程使用。

1.4 如果对某些材料的材质有疑惑，可采样到当地权威部门进行二次化验进行鉴定。

2、人员准备：

2.1 委派我公司施工管理经验丰富的程书亮副经理担任项目经理，负责工程的全面工作；

2.2 委派工程师一名，负责工程的技术工作；

2.3 委派安全员和质量检查员各一名，分别负责工程的安全和质量检查工作；

2.4 委派熟练除锈、防腐工共20名参加施工。

3、施工器具准备：

工程开工提前，拟投入本工程的各种施工器具应全部进场，施工器具应运转正常。拟投入本工程的施工器具有：搅拌器、角磨机等。

三、施工工艺流程：

施工准备——表面处理——检查合格——涂底漆一遍——干燥、检查合格——增涂底漆一遍——干燥、检查合格——涂中间漆一遍——干燥、检查合格——涂面漆一遍——干燥、检查合格——增涂面漆一遍——干燥、检查合格——验收、移交。

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